Un hombre vestido con bata blanca examina un tac: “No hay ninguna fisura, está perfecto”, comenta.
No estamos en un hospital, ni tampoco analizando la placa de un tórax o de un hueso roto; nos encontramos en el departamento de Calidad de SEAT, donde se utilizan técnicas científicas para verificar el estado de los materiales.
Cada año se realizan un millón de tacs y radiografías. Se trata de alta tecnología que permite “alargar la vida de las piezas y garantizar la calidad de los materiales”, comenta David Patiño, ingeniero de materiales, mientras coge una llanta y la coloca dentro de la cabina.
Como si de una prueba médica se tratara, en menos de un minuto Patiño tiene el resultado: el material es compacto y eso garantiza su durabilidad. “Poca gente es consciente, pero un poro de menos de medio milímetro podría generar una abolladura en esta llanta si chocáramos contra un bordillo. Aquí nos aseguramos que eso no suceda”, añade.
Con estas técnicas, que permiten ver las piezas en 3D y navegar dentro de ellas, se analizan desde materiales metálicos de forma individual hasta conjuntos de componentes electrónicos. Estas pruebas sólo las pueden llevar a cabo ingenieros especializados. En la bata de Patiño cuelga un dosímetro personal, un contador que emitiría una señal en caso de exposición a la radiación. Las medidas de seguridad son estrictas: “somos ingenieros pero también tenemos una licencia especial para trabajar con energía nuclear; algo necesario para realizar este trabajo”, comenta mientras muestra su carnet.
La luz roja de la cabina, sobre el símbolo de ‘pruebas radioactivas’, se enciende de nuevo, lo que revela que se está llevado a cabo un nuevo test. Ciencia detrás de cada detalle.
