Al igual que su predecesor, el nuevo BMW Serie 7 también se construirá en Dingolfing: la producción en serie de la sexta generación del BMW Serie 7 se pondrá en marcha el 1 de julio. Desde 2008 hasta la actualidad, se han fabricado 370.000 modelos de la generación anterior en Dingolfing que han sido enviados a clientes de más de 100 países en todo el mundo.
Desde el lanzamiento del primer BMW Serie 7 en 1977, la planta de Dingolfing ha producido un total de más de 1,6 millones BMW Serie 7. Sus principales mercados hoy son China, EE.UU, Alemania, Oriente Medio, Rusia, Corea, Reino Unido y Japón. Teniendo en cuenta toda la diversidad de motores, colores y opciones específicas de cada cliente, la variedad de vehículos que pueden producirse (hasta 1.070 opciones) es innumerable. Son muy pocas las ocasiones en las que dos modelos de BMW Serie 7 salidos de la línea de ensamblaje de Dingolfing son iguales.
En el evento para empleados con motivo del inicio de la producción en Dingolfing, Harald Kruger, presidente del Consejo de Administración de BMW AG, dijo: “Este coche pone de manifiesto las capacidades de innovación de nuestros diseñadores y desarrolladores, así como la amplia experiencia y conocimientos adquiridos en la producción de nuestro buque insignia aquí en Dingolfing. Hemos invertido más de 500 millones de euros en la planta en los tres últimos años solo para este propósito. La planta ha sido desarrollada y adaptada para que esté totalmente preparada para el futuro con nuevas tecnologías, tales como la fibra de carbono y la electrificación. Esto representa un claro compromiso por parte del Grupo BMW tanto hacia Dingolfing como centro de producción de alta tecnología como hacia Alemania”.
Diseño ligero inteligente y transferencia de tecnología de BMW i.
La nueva versión de esta berlina de lujo allana el camino para una amplia gama de innovaciones en áreas que incluyen la dinámica de conducción, confort, conectividad inteligente y control, todo ello complementado con un concepto holístico de peso ligero. Diferentes materiales se combinan de forma selectiva para asegurar un rendimiento óptimo del vehículo y un peso ligero. Por ejemplo, se usa fibra de carbono ultraligera y de alta tecnología reforzada con plástico (PRFC) para el compartimento de pasajeros. La fibra de carbono es alrededor del 30% más ligera que el aluminio y alrededor del 50% más ligera que el acero. La estructura única, conocida como el «núcleo de carbono» o “carbon core”, se basa en la tecnología transferida de los modelos BMW i y ayuda a optimizar el peso del vehículo, así como la resistencia y rigidez del material. Esto da como resultado una significativa reducción del consumo de combustible y de las emisiones, además de una mejora en la conducción, la dinámica y el confort. Los nuevos modelos de la Serie 7 de BMW pesan hasta 130 kilogramos menos que la generación anterior.
Pionero en la producción a gran escala de fibra de carbono.
El nuevo BMW Serie 7 es el primer vehículo del portafolio principal de BMW Group que emplea fibra de carbono fabricada industrialmente en combinación con acero y aluminio de máxima resistencia en la estructura del cuerpo y no como un material visible. La fibra de carbono se utiliza para los arcos del techo, para reforzar su estructura, los pilares B y C, los alféizares, el túnel central y para la bandeja trasera. La compañía se beneficia de los conocimientos técnicos adquiridos en el desarrollo y la producción de sus modelos de BMW i. Por primera vez, BMW Group está utilizando dos procesos mejorados, innovadores y altamente eficientes en la producción del nuevo BMW Serie 7 en Dingolfing: prensado en húmedo y prensado de híbridos.
En el prensado en húmedo, las telas de fibra de carbono impregnadas con resina, se prensan en una matriz de moldeo tridimensional mientras están húmedas y después se endurecen. La preconfiguración en seco utilizada anteriormente en el proceso de moldeo por transferencia de resina (RTM) ya no es necesaria. En el prensado de híbridos, la fibra de carbono es impregnada con resina y, también estando húmeda, se coloca en una matriz de moldeo con chapa de acero, y a continuación se prensa y endurece. Esto une los materiales de acero y de carbono para formar un componente híbrido. Los componentes híbridos son ligeros, pero ofrecen la máxima rigidez y un rendimiento de choque excepcional. Ambos procesos permiten una producción económica a gran escala de hasta varios miles de componentes de carbono por día, con la ingeniería de sistemas compactos y tiempos de ciclo cortos.
Josef Kerscher, jefe de planta de Dingolfing: «Nuestros preparativos para el inicio de la producción del nuevo BMW Serie 7 han sido intensos. Hemos estado construyendo el modelo insignia de la marca BMW y la plataforma tecnológica desde hace casi 40 años en Dingolfing. Es un honor y un privilegio seguir proporcionando la mejor calidad para nuestros clientes en todo el mundo. La clave de este éxito radica en nuestras décadas de experiencia en la construcción de automóviles premium y nuestros empleados altamente competentes y dedicados. Las estructuras y las nuevas tecnologías de fabricación para la construcción ligera y electrificación que establecimos para la mejora del BMW Serie 7 también beneficiará a otros modelos construidos en Dingolfing».
